制造车间年终工作总结
请欣赏制造车间年终工作总结（精选6篇），由短范文整理，希望能够帮助到大家。
制造车间年终工作总结 篇1
光阴似箭。转眼间在车间工作一年了。在车间领导和同事的帮助和指导下，通过自己的努力，我的思想和业务工作水平都有了很大的提高，基本完成了自己的工作，取得了一定的好成绩。过去一年的工作总结如下。
一、努力学习，努力工作
在日常工作中，我积极向别人学习。在我看来，每一个同事都是我的老师，其中有专业的专家，也有技术娴熟的军人。就是不断向他们求教，让我在调到车间后最短的时间内熟悉工作环境，了解各种材料的使用，一般问题产生的原因，维修方法。在业务上，结合以往的维修工作经验和车间的实际情况，使自身素质和工作能力不断提高。
二、团队管理
年初被任命为维修总监，感觉肩上的任务很大。为了不辜负领导的期望，我严格要求自己，同时加强了团队管理：根据班前班后会议程序的要求，做好会议并做好记录。迅速向班组人员传达采矿部门和车间的各种文件和要求，充分发挥承上启下的作用。让倒班的工人尽可能的了解上级的精神。加强团队管理。我为团队和小组制定了详细的规章制度和评估标准，特别强调从基础管理开始。
三、设备规划，缩短维修周期
我和车间领导一起规划了设备，从维护组织（设计和测量）到维护控制（工时、材料、库存、费用），所有这些都有很好的`记录。在我看来，做好设备维护，为设备准备足够的备件，是必要的前提。维护方式有两种，一种是事后维护，一种是定期维护。我们不能简单的把损坏的设备修好，只要设备能用就行，坏了就修。相反，应该在设备损坏之前进行故障排除，以降低设备的故障率。
四、工作中的不足
对设备的了解不够深入，有些情况没有及时掌握。服务深度不够，需要进一步加强自我和团队管理，强调意识和态度。隐患整改有时会有一定的时间差，要争取在以后第一时间完成，保证整改率达到100%，维修时影响生产。
五、建议和意图
建立检查制度：继续建立和完善设备检查制度，准确掌握设备运行情况，重新建立检查标准。制定计划，以时间为基础进行设备维护，到期强制。加强员工培训：加强岗位技能培训，提高维修工人素质，通过培训逐步改变原有观念。对全体员工实施设备管理：推进全车间设备标准化管理，推进设备标准化生产和维护。以设备润滑为重点，加强润滑部位的维护，继续实行设备专人负责，真正做到全员设备管理。
总结一下这几天的工作，可以说已经做到最好了，努力了，出汗了。在平时工作中，保质保量完成领导交办的工作；我也可以积极对待自己的工作，努力完成，让自己不越位，也到位，更不用说失职了。在今后的工作中，我会更加积极努力，以“服务第一”为准则，为矿山的未来发展做出自己的贡献！
制造车间年终工作总结 篇2
在xx年即将过去之际，回顾我这一年的工作，有欣慰，也有遗憾，当然随着公司产品的质量的日渐稳定和提高，更多的是对未来的信心和希望。
不积硅步，无以成千里。在过去的一年里，我从预制件车间调整到蜂窝体车间负责技术指导和产品质量管理，由于在蜂窝体方面经验的欠缺，工作中暴漏出了一些技术上的缺陷和管理上的漏洞，虽然因此碰了不少壁，但相应的也得到不少磨砺机会，而这些机会对我来说都是实实在在的经验积累。有了这些经验，现在的我工作起来明显感觉比以往更加顺手，效率自然而然就高了。其实所谓事半功倍，所谓厚积薄发，就是每天的积累和进步，哪怕只是几处微不足道的细节，天长日久下来也是一笔极大助力的财富。要知道专业和不专业的区别就在于那些看似无足轻重，事实上却非常关键的微小差别。
我今年主要工作职责是负责蜂窝体生产车间的生产工艺，协助领导对蜂窝体
下面就今年的工作做一全面的总结。
一、日常具体工作
1.1蜂窝体生产工艺指导和监督
蜂窝体生产是条流水线的生产作业，道道工序是紧密相连的，要求每条工序紧密配合才能保证生产的正常进行和产品的质量。蜂窝体生产线包括混料、练泥、挤制、切割和烧成工序，保证这些工序的稳定和正常是保证产品质量的关键。为此针对这些工序，制定了一系列的措施进行实施并监督检查。
1.1.1混料工序
启用球磨混料，采用电子称称量，确保混料的均匀和重量的.准确。传统的锥混混料难以达到材料混合的充分均匀，容易造成产品性能波动，而球磨混料则避免了混料的不均匀。电子称量后，混料时加水量波动明显减小，保证了泥料软硬的统一。从投入使用的'这几个月的情况来说，效果还是非常明显的，泥料均匀性有很大的提高，没有因为泥料的原因严重影响蜂窝体的正常生产，保证了下道工序挤制的顺利生产。
1.1.2挤制工序
挤制工序主要控制微波定型的程度和外观标准。对于微波定型，通过摸索，制定合适的微波标准(微波后去除水份8~10%)，然后以此标准不定期抽查，不合格不予上架上报。
外观则严格按照蜂窝体挤制管理规范执行，对于不合格的坚决予以报废。每天的挤制产品上架后每架每层进行检查，并做好记录，不合格的报废，同时根据合格率对工序进行考核。通过检验，保证进入下道工序蜂窝体质量合格。
1.1.3烘烤工序
制定了烘烤标准，量化烘烤程度。以往对烘烤的要求是烘烤时蜂窝体不着火，易切割吹扫即可。但在生产中发现这样的要求太模糊，没有标准对烘烤工序进行监控。曾经出现了烘烤好的蜂窝体切割吹扫时没有问题，但内部很湿，甚至可以捏成泥团。然而蜂窝体烧成时，水分过多容易造成产品炸裂报废。为了控制烘烤的干燥程度，在生产现场通过反复的实践检测，制定了烘烤后蜂窝体残余水分≤2.5%的标准。达到此标准的产品在烧成初期可以保证不炸裂报废，具体的效果有待继续跟踪。
1.1.4切割工序
切割工序是烧成前的最后一道工序，切割好的蜂窝体直接装窑烧成。因而切割工序产品必须合格，以保证烧成好的蜂窝体在外观上达到质量标准。根据公司制定的切割工序产品标准，监控并抽查，严格控制产品外观的合格。经过努力，切割工序的成品合格率维持在99.5%以上，达到了公司制定的标准。
1.1.5烧成工序
烧成工序作为蜂窝体生产的最后一道制造工序，非常关键，直接决定了蜂窝体生产的效率。换句话说，即使前边的工序做的再好，合格率达到100%，但烧成时报废了，那么前期所有的工作就是无用功，因此烧成工序的烧成是蜂窝体生产中的重中之重。为此，针对蜂窝体烧成工序，采取了很多措施。
首先，分离装出窑和烧成人员责任。装出窑的责任人从烧成人员中分离出来，装出窑人员对蜂窝体装窑质量和出窑质量负责。装窑时要求有缺陷的蜂窝不能装，且底部垫片摆放正确，分清正反面。出窑装箱必须合格，产品随时开箱抽检，以确保出厂蜂窝体质量。
其次，明确烧成责任，把烧成的阶段责任到人。谁烧窑谁负责，谁烧成哪阶段谁负责哪阶段。把烧成的废品分类，划分责任人。低温段烧成人负责炸裂，高温段人负责烧成尺寸。烧成的蜂窝体在出窑前检测尺寸，不合格的不予装箱，要求每窑必检。
1.2产品质量检验
产品质量检验主要针对挤制、切割和烧成工序。年初制定了各个工序的产品合格标准和合格率，并在产品挤制成型后每班做好跟踪单，随产品一起直到烧成完成。
1.2.1挤制：当天抽检上个工作日产品，分班分架进行检验。
1.2.2切割：随时检验。要求把废品砖随合格品转入烧成工序，在装窑前查检废品的原因，查验跟踪单记录是否真实。
1.2.2烧成：出窑前尺寸检验，出窑后开箱抽检。对于废品做好跟踪单的记录，确认废品产生的责任段。
二、协助领导做好产品改进工作
今年的蜂窝体产品改进主要是两方面的：
2.1改进产品性能以及跟踪
在原材料中加入颗粒料，引入烧结剂，提高蜂窝体的烧结性，最终达到提高热震性能。6月份开始试验在低温料中添加60莫来石骨料，产品经烧成后发现引入骨料的蜂窝体收缩率降低，体积稳定性增加，7月份经在此试验后确定对产品进行调整。8月13日在高温产品试行生产，一切正常。
2.2优化原材料，降低产品成本
配合技术做了原材料的优化工作。在保证材料性能以及生产顺利的情况下，对纤维素和油类原料进行调整，在10月份进行了生产。根据结果看，这次实验基本是成功的。但是在11月初的豆油调整时出现了问题，产品合格率下降的厉害。个人以为豆油的使用需要量的控制，通过小批量的实验确定最终的使用较合理。
三、工作中的不足和明年的计划
今年总的工作情况进展可以，基本达到了目的，但在执行当中还是出现了反复。例如在烧成车间装箱产品的标记问题，刚执行时大家都做的非常仔细认真。经过一段时间后慢慢就不再执行了，造成前期的工作失去了意义，所以欠缺主要集中在以下两个方面。
1、坚持执行力不够，制度执行的延续性贯彻执行能力欠缺。
2、再学习意识差，知识再补充不够。
针对目前的情况，制定以下明年的工作计划：
1、辅助技术领导做好蜂窝体的技术改进工作，力争今年没有完成的改进在明年内完成。
2、蜂窝体记录工作明年内做健全，并贯彻到每个员工的意识里，形成规矩。
3、工作中注重做好细节，认真总结，做好工作经验的积累。
4、提高学习意识，补充自己同时到能够真正指导生产的目的。
以积极努力的态度做好明年的工作，相信博立发终将建立自己的信誉。
制造车间年终工作总结 篇3
在xx年即将过去之际，回顾我这一年的工作，有欣慰，也有遗憾，当然随着公司产品的质量的日渐稳定和提高，更多的是对未来的信心和希望。
不积硅步，无以成千里。在过去的一年里，我从预制件车间调整到蜂窝体车间负责技术指导和产品质量管理，由于在蜂窝体方面经验的欠缺，工作中暴漏出了一些技术上的缺陷和管理上的漏洞，虽然因此碰了不少壁，但相应的也得到不少磨砺机会，而这些机会对我来说都是实实在在的经验积累。有了这些经验，现在的我工作起来明显感觉比以往更加顺手，效率自然而然就高了。其实所谓事半功倍，所谓厚积薄发，就是每天的积累和进步，哪怕只是几处微不足道的细节，天长日久下来也是一笔极大助力的财富。要知道专业和不专业的区别就在于那些看似无足轻重，事实上却非常关键的微小差别。
我今年主要工作职责是负责蜂窝体生产车间的生产工艺，协助领导对蜂窝体
下面就今年的工作做一全面的总结。
一、日常具体工作
1.1蜂窝体生产工艺指导和监督
蜂窝体生产是条流水线的生产作业，道道工序是紧密相连的，要求每条工序紧密配合才能保证生产的正常进行和产品的质量。蜂窝体生产线包括混料、练泥、挤制、切割和烧成工序，保证这些工序的稳定和正常是保证产品质量的关键。为此针对这些工序，制定了一系列的措施进行实施并监督检查。
1.1.1混料工序
启用球磨混料，采用电子称称量，确保混料的均匀和重量的.准确。传统的锥混混料难以达到材料混合的充分均匀，容易造成产品性能波动，而球磨混料则避免了混料的不均匀。电子称量后，混料时加水量波动明显减小，保证了泥料软硬的统一。从投入使用的这几个月的情况来说，效果还是非常明显的，泥料均匀性有很大的提高，没有因为泥料的原因严重影响蜂窝体的正常生产，保证了下道工序挤制的顺利生产。
1.1.2挤制工序
挤制工序主要控制微波定型的程度和外观标准。对于微波定型，通过摸索，制定合适的微波标准(微波后去除水份8~10%)，然后以此标准不定期抽查，不合格不予上架上报。
外观则严格按照蜂窝体挤制管理规范执行，对于不合格的坚决予以报废。每天的挤制产品上架后每架每层进行检查，并做好记录，不合格的报废，同时根据合格率对工序进行考核。通过检验，保证进入下道工序蜂窝体质量合格。
1.1.3烘烤工序
制定了烘烤标准，量化烘烤程度。以往对烘烤的要求是烘烤时蜂窝体不着火，易切割吹扫即可。但在生产中发现这样的要求太模糊，没有标准对烘烤工序进行监控。曾经出现了烘烤好的蜂窝体切割吹扫时没有问题，但内部很湿，甚至可以捏成泥团。然而蜂窝体烧成时，水分过多容易造成产品炸裂报废。为了控制烘烤的干燥程度，在生产现场通过反复的实践检测，制定了烘烤后蜂窝体残余水分≤2.5%的标准。达到此标准的产品在烧成初期可以保证不炸裂报废，具体的效果有待继续跟踪。
1.1.4切割工序
切割工序是烧成前的最后一道工序，切割好的蜂窝体直接装窑烧成。因而切割工序产品必须合格，以保证烧成好的蜂窝体在外观上达到质量标准。根据公司制定的切割工序产品标准，监控并抽查，严格控制产品外观的合格。经过努力，切割工序的成品合格率维持在99.5%以上，达到了公司制定的标准。
1.1.5烧成工序
烧成工序作为蜂窝体生产的最后一道制造工序，非常关键，直接决定了蜂窝体生产的'效率。换句话说，即使前边的工序做的再好，合格率达到100%，但烧成时报废了，那么前期所有的工作就是无用功，因此烧成工序的烧成是蜂窝体生产中的重中之重。为此，针对蜂窝体烧成工序，采取了很多措施。
首先，分离装出窑和烧成人员责任。装出窑的责任人从烧成人员中分离出来，装出窑人员对蜂窝体装窑质量和出窑质量负责。装窑时要求有缺陷的蜂窝不能装，且底部垫片摆放正确，分清正反面。出窑装箱必须合格，产品随时开箱抽检，以确保出厂蜂窝体质量。
其次，明确烧成责任，把烧成的阶段责任到人。谁烧窑谁负责，谁烧成哪阶段谁负责哪阶段。把烧成的废品分类，划分责任人。低温段烧成人负责炸裂，高温段人负责烧成尺寸。烧成的蜂窝体在出窑前检测尺寸，不合格的不予装箱，要求每窑必检。
1.2产品质量检验
产品质量检验主要针对挤制、切割和烧成工序。年初制定了各个工序的产品合格标准和合格率，并在产品挤制成型后每班做好跟踪单，随产品一起直到烧成完成。
1.2.1挤制：当天抽检上个工作日产品，分班分架进行检验。
1.2.2切割：随时检验。要求把废品砖随合格品转入烧成工序，在装窑前查检废品的原因，查验跟踪单记录是否真实。
1.2.2烧成：出窑前尺寸检验，出窑后开箱抽检。对于废品做好跟踪单的记录，确认废品产生的责任段。
二、协助领导做好产品改进工作
今年的蜂窝体产品改进主要是两方面的：
2.1改进产品性能以及跟踪
在原材料中加入颗粒料，引入烧结剂，提高蜂窝体的烧结性，最终达到提高热震性能。6月份开始试验在低温料中添加60莫来石骨料，产品经烧成后发现引入骨料的蜂窝体收缩率降低，体积稳定性增加，7月份经在此试验后确定对产品进行调整。8月13日在高温产品试行生产，一切正常。
2.2优化原材料，降低产品成本
配合技术做了原材料的优化工作。在保证材料性能以及生产顺利的情况下，对纤维素和油类原料进行调整，在10月份进行了生产。根据结果看，这次实验基本是成功的。但是在11月初的豆油调整时出现了问题，产品合格率下降的厉害。个人以为豆油的使用需要量的控制，通过小批量的实验确定最终的使用较合理。
三、工作中的不足和明年的计划
今年总的工作情况进展可以，基本达到了目的，但在执行当中还是出现了反复。例如在烧成车间装箱产品的标记问题，刚执行时大家都做的非常仔细认真。经过一段时间后慢慢就不再执行了，造成前期的工作失去了意义，所以欠缺主要集中在以下两个方面。
1、坚持执行力不够，制度执行的延续性贯彻执行能力欠缺。
2、再学习意识差，知识再补充不够。
针对目前的情况，制定以下明年的工作计划：
1、辅助技术领导做好蜂窝体的技术改进工作，力争今年没有完成的改进在明年内完成。
2、蜂窝体记录工作明年内做健全，并贯彻到每个员工的意识里，形成规矩。
3、工作中注重做好细节，认真总结，做好工作经验的积累。
4、提高学习意识，补充自己同时到能够真正指导生产的目的。
以积极努力的态度做好明年的工作，相信博立发终将建立自己的信誉。
制造车间年终工作总结 篇4
近日生产计划部要求各车间管理干部传阅B班班长转正总结，读后对我感触很深，生产车间转正工作总结。我觉得其管理思路及工作方法在工作中非常适用，尤其我认为最重要的是人员管理。现针对包装工作总结一下以前工作的不足及今后工作的重点。
包装管理工作的不足：
包装工作看似简单，其实做起来很难，这要求包装每位员工都要严格执行标准作业，自检到位，要具有百分百的细心加耐心，才能保证包装工作的顺利进行。以及不出任何质量事故。但由于前一段时间我工作上的失误，而使包装出现了一系列如混包，动平衡高点不准等质量事故，给公司经济信誉等造成影响。事后我总结责任，分析原因，我觉得和员工都无太大关系，就是我自身管理的原因。由于人员流动量大，缺编;而我只顾着培训新员工，想其尽快顶岗，而忽略了老员工的管理，对他们管理很松，因为他们来的时间较长，关系处的不错，出点小错不严格执行标准作业等也不好意思深说考核。而使他们养成了惰性，这样不仅害了他们，自己也很受伤，这就是因为我管理上的松懈，人性化太重造成的后果，对此我深表歉意。
今后包装工作重点:
1.人员管理
我觉得人员管理应该放到包装工作的首位。首先，要管好每一个人，首先要从各方面了解他们，再有想要管好别人，组长要从自身做起，以身作则。包装的各种知识及岗位都要精通，要带领大家一起干，融入到一起。别觉得他们都会了就可以撒手不管，脱离现常其次就是要观察每一个新员工的工作能力及适应能力，看哪个岗位适合他干，就让他主要学习那个岗位，学通后还要各岗全能。如打包员必须会码拍，否组你如何会检查上序。还有就是无论关系好坏，新老员工，我都会一视同仁，上班就是上班，要做到公私分明，奖惩公平公开。所以说只要把人员管理好了其他工作都好开展。
2.标准作业的严格执行
俗话说：“没有规矩不成方圆”。自从上次混包后，车间及班组制定了一系列的预防措施，本组现在正严格执行的是：漆下线员向码拍员喊话通知所下轮型，码拍员通知打包员使信息得到及时沟通，码拍员换轮型时及时更换轮型标签，桌上只摆所下轮型标签。打包员将码满一包轮拉到打包区后，严格按打包工艺流程图执行自检，确认码拍，打包标签确认一致无误后打包。而缠包以前谁都缠，现在只有组长自己缠，如组长休班由代理组长缠。每天下班后再将本班所下成品检查一遍(全体人员)，望各位领导监督检查。
3.新员工的培训
由于包装人员流动性较大，新人较多，本组定岗7人就有5个新员工(未超二月)，培训压力较大。针对这种情况，我也制定了相关的`对策，由我带三名新员工，老平衡员带2名新员工，每天在现场边顶岗边培训，下班后再培训公司及车间班组的各种知识。现在我组所有新员工已经全部能单独顶岗，并已向一岗多能发展，至今未出现任何问题。
我的总结也许写的不够精辟，详细。但我保证在以后的工作中我会用心去做，多和其他优秀管理干部学习交流而慢慢的提高自己的管理水平。在此我代表C班C组全员向领导保证，一定会圆满完成公司及车间下达的各种包装任务。
制造车间年终工作总结 篇5
在xx年即将过去之际，回顾我这一年的工作，有欣慰，也有遗憾，当然随着公司产品的质量的日渐稳定和提高，更多的是对未来的信心和希望。
不积硅步，无以成千里。在过去的一年里，我从预制件车间调整到蜂窝体车间负责技术指导和产品质量管理，由于在蜂窝体方面经验的欠缺，工作中暴漏出了一些技术上的缺陷和管理上的漏洞，虽然因此碰了不少壁，但相应的也得到不少磨砺机会，而这些机会对我来说都是实实在在的经验积累。有了这些经验，现在的我工作起来明显感觉比以往更加顺手，效率自然而然就高了。其实所谓事半功倍，所谓厚积薄发，就是每天的积累和进步，哪怕只是几处微不足道的细节，天长日久下来也是一笔极大助力的财富。要知道专业和不专业的区别就在于那些看似无足轻重，事实上却非常关键的微小差别。
我今年主要工作职责是负责蜂窝体生产车间的生产工艺，协助领导对蜂窝体
下面就今年的工作做一全面的总结。
一、日常具体工作
1.1蜂窝体生产工艺指导和监督
蜂窝体生产是条流水线的生产作业，道道工序是紧密相连的，要求每条工序紧密配合才能保证生产的正常进行和产品的质量。蜂窝体生产线包括混料、练泥、挤制、切割和烧成工序，保证这些工序的稳定和正常是保证产品质量的关键。为此针对这些工序，制定了一系列的措施进行实施并监督检查。
1.1.1混料工序
启用球磨混料，采用电子称称量，确保混料的均匀和重量的.准确。传统的锥混混料难以达到材料混合的充分均匀，容易造成产品性能波动，而球磨混料则避免了混料的'不均匀。电子称量后，混料时加水量波动明显减小，保证了泥料软硬的统一。从投入使用的这几个月的情况来说，效果还是非常明显的，泥料均匀性有很大的提高，没有因为泥料的原因严重影响蜂窝体的正常生产，保证了下道工序挤制的顺利生产。
1.1.2挤制工序
挤制工序主要控制微波定型的程度和外观标准。对于微波定型，通过摸索，制定合适的微波标准(微波后去除水份8~10%)，然后以此标准不定期抽查，不合格不予上架上报。
外观则严格按照蜂窝体挤制管理规范执行，对于不合格的坚决予以报废。每天的挤制产品上架后每架每层进行检查，并做好记录，不合格的报废，同时根据合格率对工序进行考核。通过检验，保证进入下道工序蜂窝体质量合格。
1.1.3烘烤工序
制定了烘烤标准，量化烘烤程度。以往对烘烤的要求是烘烤时蜂窝体不着火，易切割吹扫即可。但在生产中发现这样的要求太模糊，没有标准对烘烤工序进行监控。曾经出现了烘烤好的蜂窝体切割吹扫时没有问题，但内部很湿，甚至可以捏成泥团。然而蜂窝体烧成时，水分过多容易造成产品炸裂报废。为了控制烘烤的干燥程度，在生产现场通过反复的实践检测，制定了烘烤后蜂窝体残余水分≤2.5%的标准。达到此标准的产品在烧成初期可以保证不炸裂报废，具体的效果有待继续跟踪。
1.1.4切割工序
切割工序是烧成前的最后一道工序，切割好的蜂窝体直接装窑烧成。因而切割工序产品必须合格，以保证烧成好的蜂窝体在外观上达到质量标准。根据公司制定的切割工序产品标准，监控并抽查，严格控制产品外观的合格。经过努力，切割工序的成品合格率维持在99.5%以上，达到了公司制定的标准。
1.1.5烧成工序
烧成工序作为蜂窝体生产的最后一道制造工序，非常关键，直接决定了蜂窝体生产的效率。换句话说，即使前边的工序做的再好，合格率达到100%，但烧成时报废了，那么前期所有的工作就是无用功，因此烧成工序的烧成是蜂窝体生产中的重中之重。为此，针对蜂窝体烧成工序，采取了很多措施。
首先，分离装出窑和烧成人员责任。装出窑的责任人从烧成人员中分离出来，装出窑人员对蜂窝体装窑质量和出窑质量负责。装窑时要求有缺陷的蜂窝不能装，且底部垫片摆放正确，分清正反面。出窑装箱必须合格，产品随时开箱抽检，以确保出厂蜂窝体质量。
其次，明确烧成责任，把烧成的阶段责任到人。谁烧窑谁负责，谁烧成哪阶段谁负责哪阶段。把烧成的废品分类，划分责任人。低温段烧成人负责炸裂，高温段人负责烧成尺寸。烧成的蜂窝体在出窑前检测尺寸，不合格的不予装箱，要求每窑必检。
1.2产品质量检验
产品质量检验主要针对挤制、切割和烧成工序。年初制定了各个工序的产品合格标准和合格率，并在产品挤制成型后每班做好跟踪单，随产品一起直到烧成完成。
1.2.1挤制：当天抽检上个工作日产品，分班分架进行检验。
1.2.2切割：随时检验。要求把废品砖随合格品转入烧成工序，在装窑前查检废品的原因，查验跟踪单记录是否真实。
1.2.2烧成：出窑前尺寸检验，出窑后开箱抽检。对于废品做好跟踪单的记录，确认废品产生的责任段。
二、协助领导做好产品改进工作
今年的蜂窝体产品改进主要是两方面的：
2.1改进产品性能以及跟踪
在原材料中加入颗粒料，引入烧结剂，提高蜂窝体的烧结性，最终达到提高热震性能。6月份开始试验在低温料中添加60莫来石骨料，产品经烧成后发现引入骨料的蜂窝体收缩率降低，体积稳定性增加，7月份经在此试验后确定对产品进行调整。8月13日在高温产品试行生产，一切正常。
2.2优化原材料，降低产品成本
配合技术做了原材料的优化工作。在保证材料性能以及生产顺利的情况下，对纤维素和油类原料进行调整，在10月份进行了生产。根据结果看，这次实验基本是成功的。但是在11月初的豆油调整时出现了问题，产品合格率下降的厉害。个人以为豆油的使用需要量的控制，通过小批量的实验确定最终的使用较合理。
三、工作中的不足和明年的计划
今年总的工作情况进展可以，基本达到了目的，但在执行当中还是出现了反复。例如在烧成车间装箱产品的标记问题，刚执行时大家都做的非常仔细认真。经过一段时间后慢慢就不再执行了，造成前期的工作失去了意义，所以欠缺主要集中在以下两个方面。
1、坚持执行力不够，制度执行的延续性贯彻执行能力欠缺。
2、再学习意识差，知识再补充不够。
针对目前的情况，制定以下明年的工作计划：
1、辅助技术领导做好蜂窝体的技术改进工作，力争今年没有完成的改进在明年内完成。
2、蜂窝体记录工作明年内做健全，并贯彻到每个员工的意识里，形成规矩。
3、工作中注重做好细节，认真总结，做好工作经验的积累。
4、提高学习意识，补充自己同时到能够真正指导生产的目的。
以积极努力的态度做好明年的工作，相信博立发终将建立自己的信誉。
制造车间年终工作总结 篇6
回顾近期完成的工作，我们车间以围绕安全生产、保质保量完成生产任务为前提，现对个人工作总结如下：
一、积极配合各部门确保完成生产任务
在生产工作中根据生产管理部的生产计划安排，为了确保生产计划的顺利完成，不影响需方的生产安排，车间与生产管理部、仓储部、销售部，进行了密切的沟通。当生产计划需要临时变更时，面对生产上临时调整的诸多难题，车间管理人员通过与各班组长一道积极努力的配合，充分调动生产技术骨干和员工的积极性，以及时保质保量的完成生产任务。车间完成了公司及生管理部下达的生产任务，及各项生产质量技术指标，保证了销售的供货需求。
二、严把质量关
车间本着对消费者负责和对公司利益负责的精神，严格按生产工艺要求严格把好质量关，在批生产记录、物料标示签、中间产品流转证的基础上车间实施了物料、标签交接审核登记制度，做到人人监督、有据可查，不管是工段长、班组长都对自己所生产成品负责，配合质检员层层把关，有效的杜绝不合格的产品流入下道工序，保证了产品质量，降低了生产成本，提高了产品的市场竞争力。随着我公司对外市场的逐渐放大，车间也正在积极努力的提高自己的生产水平，以满足市场多元化的需求。
三、安全生产
生产过程中认真宣传贯彻公司的各项规章制度，严格执行安全生产条例，严格按操作规程进行操作。车间向员工进行安全教育、培训、答卷，使员工清楚的认识到安全工作的重要性，提高员工的安全工作防范意识。同时车间加大了自检自查和处罚力度，有效的避免了各类事故的.发生。对《消防安全紧急疏散预案》、《消防安全知识》、用火、用电、节约用水等多方面安全知识进行了培训，组织人员实物、实地的进行消防演练和紧急疏散。
车间对安全事故做到了齐抓共管。由于一名员工将烟火带入车间，车间配合人力资源部对当事人进行教育及严格按照人力资源管理规定执行。车间对此事高度重视，再一次对全体员工进行了安全教育培训，增强员工的安全意识。车间安全员严格履行安全职责，做到平时多巡检巡查、有厂房、设备改造、动火的关键作业能抓住安全重点，一旦发现安全隐患的苗头，就一直采取跟踪、改进等相应的措施，杜绝安全事故的发生。车间力争做到人人讲安全，人人懂安全，人人做安全。
四、优化车间管理、加强团队建设
车间施行了工资定额制度，一改以往的按产值系数分配方式的决算方式，车间员工的生产积极性有了显著的提高，薪酬与每日的工作息息相关，每个员工都有了积极主动生产的动力，不劳不得，多劳多得是现在员工的普遍心态。但此种方式也有一定弊端，就是不顾质量，只求数量。车间利用现有的管理团队进行加大力度的`质量监督，并提高了相应的质量问题的处罚力度，通过培训树立员工良好的工作心态、职业道德。在管理上围绕着质量第一的管理观念，以质量第一工作重心，使员工明白，一切与质量相违背的行为都是不可取的。
随着生产设备的逐渐增加，生产产能的逐渐放大，对外市场的不断推展，车间的工作任务将会任重而道远，我们会积极配合各部门、努力完善生产现场条件完全符合GMP要求，高标准的完成各项工作。